1. Einfache Fehler und Ursachen
1) Leckage
Obwohl die Leckage von Hydraulikkomponenten durch die kontinuierliche Verbesserung der Verarbeitungstechnologie und der Materialeigenschaften stark reduziert wurde, macht der Leckageausfall des Hydrauliksystems im spezifischen Arbeitsumfeld von Eisen- und Stahlunternehmen immer noch einen hohen Anteil aus.
Unter Leckage versteht man die äußere Leckage des Systems, die sich direkt in der Verringerung der Gesamtölmenge im System widerspiegelt. Der Auftretenspunkt liegt hauptsächlich im Aktor (z. B. einem Hydraulikzylinder) und seiner Verbindungsleitung, in der Nähe des roten Leerzeichens. Da diese Komponenten vollständig der starken Infrarotstrahlung des Gussrohlings ausgesetzt sind, kann es leicht zu einer Alterung des Gummischlauchs und einem Dichtungsversagen der Rohr- und Hydraulikzylinderverbindungen kommen; Der zweite Bereich befindet sich im Bereich des Stranggussbetriebs und des Betriebsbereichs für die Wartung des Ausrüstungsbereichs des Cross-Operation-Bereichs, der hier nicht nur mit einer Vielzahl mechanischer, elektrischer und hydraulischer Geräte verwoben ist, sondern auch mit dem Verarbeitungsplatz für das Gussknüppelende und dem Cross-Betrieb verschiedener Arten von Arbeiten. Wenn die Koordination nicht gut ist, kann es leicht zu Kollisionen und Unfällen kommen, da das Hydrauliksystem die Beschädigung von Komponenten und externe Leckagen verursacht.
Interne Leckagen treten hauptsächlich im Pumpenkörper, Zylinderblock und Ventilkörper auf. Die Leckage im Zylinder ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass sich der Hydraulikzylinder als Aktuator relativ nahe am Gussblock oder der Gießpfanne befindet und die starke Wärmestrahlung zu einer Alterung der Dichtung am Kolben bei hoher Temperatur führt, was dazu führt, dass das Öl in die beiden Kammern mit hohem und niedrigem Druck gepumpt wird, so dass der Druck in der Hochdruckkammer verringert wird. Seine direkte Leistung besteht darin, dass das Anheben und Zusammenziehen des Hydraulikzylinders langsam und schwach ist und in schwerwiegenden Fällen nicht einmal die angegebene Aktion ausführen kann. Zu diesem Zeitpunkt ist das Geräusch des internen Ölpumpens deutlich in der Nähe der Zylinderwand zu hören. Da Pumpe und Ventil hauptsächlich im speziellen Hydraulikpumpenraum installiert sind, wird ihre interne Leckage hauptsächlich durch den Verschleiß der beweglichen Teile verursacht, was einen langen, langsamen Wechselprozess darstellt. Um die Einlaufphase, die Stabilitätsphase und die schnelle Verschleißphase dieser drei Phasen zu durchlaufen, sind die ersten beiden Phasen für die Phase der quantitativen Änderungsakkumulation vorgesehen. Die dritte Stufe ist die qualitative Veränderungsstufe. Zu diesem Zeitpunkt nehmen die Betriebsgeräusche der Pumpe und des Ventils zu und in schwerwiegenden Fällen sinkt der Pumpenausgangsdruck, was zu einer unzureichenden Druckversorgung des gesamten Systems führt. Wenn der interne Förderstrom der verwendeten Konstantdruck-Verstellpumpe zunimmt, erhöht sich auch die durch das Pumpengehäuse geförderte Ölmenge. Kann der Förderstrom nicht rechtzeitig abgeführt werden, erhöht sich der Öldruck am Gehäuse und im schlimmsten Fall kommt es zu Schäden an der Hydraulikpumpe. Die Leckage im Ventil kann zu Fehlfunktionen des Mechanismus führen. Interne Leckagen sind eine Art versteckter Fehler. Von der quantitativen bis zur qualitativen Veränderung ist es nicht einfach, sie rechtzeitig zu finden, und der Schaden ist größer als die Leckage.
2) Ölverschmutzung
Ölverschmutzung ist ein weiterer wichtiger Faktor, der eine Vielzahl von Ausfällen im Hydrauliksystem verursacht. Die direkte Folge davon ist das Verstopfen der Ventildämpfungslöcher und das Festsitzen des Ventilkerns, was zu Fehlfunktionen führt. Ersteres tritt hauptsächlich bei Druckregelventilen vom Pilottyp auf, die über ein langes Dämpfungssteuerloch (Durchmesser von etwa 0,8 bis 1,2 mm) von der Hauptstufe zur Pilotstufe in der Struktur verfügen, das zum Einstellen der Druckdifferenz der Bewegung des Hauptventilkerns verwendet wird. Wenn es blockiert ist, kann es nicht eingestellt werden. Letzteres kommt vor allem bei elektromagnetischen Wegeventilen mit Schieberschieber vor. Insbesondere bei der Verwendung einer Zeitspanne im Umschaltventil ist es wahrscheinlicher, dass dies auftritt, da dies auf die häufige Betätigung des Steuerkolbens und das größere Spiel zwischen den Ventilkörpern zurückzuführen ist.
3) Nutzen Sie Wartungsprozesse
Der Prozess der Nutzung und Wartung ist auch der Prozess, der Störungen verursacht. Die Ursachen dieser Ausfälle sind komplexer, ein großer Teil davon ist jedoch darauf zurückzuführen, dass das Betriebs- und Wartungspersonal nicht gemäß den einschlägigen Verfahren gearbeitet hat. Da beispielsweise bei der Installation der Pumpe die Antriebswelle der Hydraulikpumpe die Radialkraft und die axiale Belastung in der Struktur nicht tragen kann, sollten die Welle der Pumpe und der Motor während der Installation streng ausgerichtet sein. Bei der Installation vor Ort mangelt es dem Wartungspersonal jedoch an den erforderlichen Installations-, Testgeräten und technischen Anleitungen, der Installationsprozess ist rau und kann die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllen. Obwohl im Allgemeinen der Koaxialfehler der Pumpen- und Motorwelle kompensiert wird, sind die meisten elastischen Kupplungsflanschverbindungen immer noch nicht in der Lage, die schwerwiegenden Folgen dieser rauen Installation zu vermeiden. Eine Stranggießmaschine verwendet eine Vickers-Flügelzellenpumpe; Das hydraulische Medium ist Wasser-Glykol. Die ursprüngliche Pumpe der Anlage wurde ein halbes Jahr lang ausgetauscht und die ausgetauschte Pumpe wurde nur weniger als ein halbes Jahr lang verwendet, was die schwerwiegenden Folgen zeigt. Wenn die Komponenten ohne den erforderlichen Test ausgetauscht werden, weiß der Benutzer der Partei, dass der Austausch immer noch schlecht ist, oder dass der geschlossene Kugelhahn nach Abschluss der Wartung nicht geöffnet wird, was zu einer Fehlbedienung führt. Und die Zwischenpfanne durch die Pfanne, der Überlauf von geschmolzenem Stahl spritzt, um den gleitenden Wasseranschluss an den hydraulischen Komponenten zu steuern, was ebenfalls zu Schäden an den Komponenten führt.
2. Fehlerklassifizierung und -lösung
1) Natürliche Faktoren
Solche Faktoren existieren objektiv und es können nur Maßnahmen ergriffen werden, um ihre Auswirkungen zu verringern, sie können jedoch nicht vollständig beseitigt werden. Hierzu zählen der Ausfall und die Undichtigkeit von Dichtungen und Rohrverbindungen durch hohe Temperaturstrahlung, die unvermeidbare Ölverschmutzung und die damit verbundenen Folgen am Standort sowie der normale Verschleiß von Bauteilen und die Alterung von Dichtungen.
Die Lösung für die hohe Temperatur besteht darin, eine Kühlwassersprühvorrichtung hinzuzufügen. Von der Kühlwasserhauptleitung der sekundären Kühlkammer bis zum Kühlzweigrohr des Ziehens, Richtens und Abisolierens einrichten und den Wasserdruck des sekundären Kaltwassers voll ausnutzen, um das Kühlwasser zum Abkühlen direkt durch die Düse auf die entsprechende Ausrüstung zu sprühen. Dies ist kostengünstig und eine geringere Wasserumleitung hat keinen Einfluss auf die Kühlwirkung der sekundären Kühlkammer. Nach Zugabe von Kühlwasser können Rohrexplosionen und Leckagefehler von ursprünglich 1,5 Stück/2 Tagen auf 1 ~ 2 Stück/3 ~ 4 Wochen reduziert werden. Der Austausch des Hydraulikzylinders aufgrund interner Undichtigkeiten dauert weniger als 3 Monate bis zum jährlichen Inspektionsaustausch oder sogar länger.
Um die Ölverschmutzung zu reduzieren, können folgende Maßnahmen ergriffen werden: a) Entfernen Sie die Schutzverpackung der Komponente, wenn diese ausgetauscht werden muss, um die Verweildauer am Einsatzort zu verkürzen. b) Ordnen Sie das Ölnachfüllen so weit wie möglich im Pumpenraum an und wickeln Sie das Ölnachfüllrohr nach Abschluss des Ölnachfüllens ein, legen Sie es nicht frei; c) An der Verlängerung der Kolbenstange des Hydraulikzylinders eine Schutzplatte vorsehen, um einen Teil des Staubs zu blockieren, aber die Wartung nicht behindern darf; d) Der Schwerpunkt liegt immer noch auf der Stärkung der Ölfiltration - der Ölrücklauffiltration und der Filtration des Umlaufkühlsystems, häufiges Wechseln des Filterelements; e) Für Systeme, die das Medium Wasser-Glykol verwenden, ist es am besten, Edelstahlrohre als Rohrleitungen zu verwenden, um eine Korrosion der Rohrleitungen durch Wasser im Medium zu verhindern. Der Tank sollte regelmäßig gereinigt werden. Wenn der Schmutz den Ventilausfall verursacht, kann das Druckventil zuerst das Kugelventil des Öleinlasses schließen, so dass der Druck auf Null sinkt, und dann das Kugelventil plötzlich öffnen, indem es die Wirkung des Drucköls nutzt, um die Verstopfung zu beseitigen, und der Vorgang wiederholt werden kann; Wenn das Umschaltventil festsitzt, kann es durch direktes Drücken seines manuellen Steuerhebels entfernt werden. Wenn es versagt, kann die Komponente nur ausgetauscht und gereinigt werden.
Ein Umkehrventil mit einem Elektromagneten. Da die Feder leicht blockiert werden kann, was zu einem Ausfall der Umkehrung führt und hydraulische Teile nicht funktionieren, ist es am besten, ein Umkehrventil mit einem Doppelelektromagneten zu verwenden.
2) Faktoren des Wartungsmanagements
Solche Faktoren werden durch Fehler bei der Entscheidungsfindung, Wartung und Verwendung verursacht und können so weit wie möglich vermieden werden. Die grundlegende Lösung besteht darin, das Management zu stärken, das Verantwortungsbewusstsein zu stärken und notwendige und praxisnahe betriebliche Schulungen für die Mitarbeiter durchzuführen. Große Eisen- und Stahlunternehmen sollten ein hydraulisches Reparaturzentrum einrichten, das über eine perfektere Ausrüstung und technische Kraft verfügen sollte, um Vorgänge wie den Austausch verschiedener häufig verwendeter Hydraulikpumpen, die Reinigung von Ventilen und einfache Reparaturen sowie reparierte Komponenten zur Erkennung durchzuführen und das Auftreten einiger Ausfälle zu vermeiden. Zweitens können durch die Abfallverwertung ausgelagerte Mittel eingespart werden.
3) Designfaktoren
Die Designidee berücksichtigt nicht die Praktikabilität und das Ergebnis ist eine hohe Ausfallrate. In einem Stahlwerk wurden zwei Stranggießmaschinen in Betrieb genommen. Maschine Nr. . 4 ist die erste große Stranggießmaschine für Knüppel, die in Produktion ging, und sie ist die erste Stranggießmaschine, die ein hydraulisches System verwendet, mit Ausnahme des Kristallisationsvibrationsteils, das zu dieser Zeit relativ fortschrittlich war, aber in der Praxis nicht zufriedenstellend ist. Das Hauptproblem besteht darin, dass der Betrieb der hydraulischen Scherung und des hydraulischen Gießens äußerst instabil ist, was zu schwerwiegenden abnormalen Abschaltungen führt. Der Grund dafür ist, dass der Hydraulikzylinder und die Zylinderverbindungsrohre der beiden Systeme für den Betrieb zu nah am Gussrohling liegen und die starke Wärmestrahlung zu ernsthaften Undichtigkeiten des Zylinders und der Rohre und zum Ausfall führt. Es wurde mit Sprühkühlung hergestellt, aber der Effekt war nicht ideal, und schließlich wurde es entfernt und durch Brennschneiden und mechanisches Drücken von Stahl ersetzt. Nach der Inbetriebnahme erfolgt die Stranggießanlage mit dem neuen Elektroofen zur Stahlerzeugung; Aufgrund der bisherigen Erfahrung im Brennschneiden und mechanischen Stoßen von Stahl ist die Ausfallrate sehr gering und die Produktion stabil. Die Anordnung der Rohrleitungen des Hydrauliksystems im Feld, die ursprünglich im unteren Teil der Produktionsfläche verwendet wurden, sieht zwar sauber aus, hat jedoch bei der Inspektion und Wartung vor Ort große Probleme mit sich gebracht. Das darunter liegende Rohrnetz ist dicht bedeckt und es ist für das Wartungspersonal äußerst schwierig, zur Wartung dorthin zu gelangen. Die Rohrleitung wird durch die Stahlschlacke, die von der zweiten Kühlkammer nach unten strömt und von der Ortsbrust zerschnitten wird, leicht vergraben und kann nicht ersetzt werden. Schließlich musste es stattdessen von der Bedienplattform heruntergeleitet werden.
