Ölleckage an der Verbindungsstelle des metrischen Gewindes der Enddichtung
(1) Wenn das metrische Gewinde angeschlossen ist, sollte die Endfläche der Hydraulikteile aus der flachen Fischaugengrube herausgebohrt werden, die Tiefe beträgt 1 mm und die Rauheit sollte Ra3,2 μm betragen. Es muss senkrecht zum Gewinde stehen und die kombinierte Dichtscheibe wird mit der „geschweißten geraden Rohrverbindung“ verbunden.
Die „Klemmhülsen-Ende gerade durch die Rohrverbindung“ wird auch durch die Endfläche abgedichtet, die Endfläche und das Gewinde sollten auch die Vertikalität gewährleisten, die Verbindung zwischen dem Verbindungskörper und dem Bauteil wird kein Öl austreten, wenn der Fehler zu groß ist , denn der Anstieg der Öltemperatur im Hydrauliksystem führt zu Öllecks.
(2) Das andere Ende der unqualifizierten Ölleckage-Schweißrohrverbindung wird durch die Endflächenabdichtung mit der Rohrleitung verbunden. Ein Ende des Stahlrohrs und eine „geschweißte Rohrverbindung“ und die Endfläche des Rohrs und der Verbindungskörper werden durch 0 Sparren-Gummidichtring abgedichtet, die Öldichtungsleistung ist gut, die Öltemperatur stieg auf 6{ {5}} Grad, der Druck von 31,5 MPa lässt kein Öl austreten, wenn der Verarbeitungsfehler zu einem Ölaustritt führt. Wenn sich die Tiefe des mit der Ringnut 0 platzierten Verbinders zu sehr von der des „geraden Rohrverbinders mit geschweißtem Ende“ unterscheidet, ist die Kompressionsrate zwischen der Endfläche des Verbinders und dem O-Ring zu gering. Wenn die Öltemperatur auf 55 Grad ansteigt, kommt es zu einer Ölleckage, und bei geringerer Tiefe werden Druckverformungen und Verformungen festgestellt. Der unqualifizierte Connector ist in Abbildung 5-2 dargestellt.
Die allgemeine Rohrleitungsmethode für Öllecks, die durch die Beanspruchung der Ölleitung verursacht werden, ist: Schrauben Sie zuerst den Verbindungskörper und das Rohr an das Hydraulikteil oder den Ölblock. Nachdem die Ölleitung mit dem Rohr ausgerichtet ist, punktschweißen Sie mehrere Stellen am Rohrumfang und entfernen Sie diese, um den Umfang erneut zu verschweißen. Diese Vorgehensweise kann die Belastung der Rohrleitung nicht beseitigen. Wenn das System den Nenndruck erreicht, steigt die Öltemperatur auf etwa 55 Grad, und es tritt Öl aus, da die Endfläche der Mutter klein ist, aber die Belastung des Stahlrohrs ausgeglichen wird. Wenn die rote Rohrleitung mit Gas geschweißt wird, wird auch die Spannung des Stahlrohrs nicht beseitigt, da die Spannung des Ölrohrs nicht beseitigt wird und Öl austritt.
Die Methode zur Lösung der Rohrspannung:
(1) Bei der Verrohrung des Systems muss die Rohrspannung beseitigt werden. Der Verbindungskörper des Rohrs muss zuerst mit einer kombinierten Dichtungsscheibe versehen und dann an den Hydraulikteilen oder dem Ölblock festgezogen werden. Setzen Sie dieses Mal nicht den 0-Dichtungsring ein;
(2) Mit zwei Kaltziehrohren (länger als die tatsächliche Größe) werden die erste „geschweißte Rohrverbindung“ und ein Ende der beiden Stahlrohre ausgerichtet und blanchiert;
(3) Nach dem Abkühlen den Verbindungskörper jeweils mit beiden Rohrenden festziehen. Achten Sie zu diesem Zeitpunkt auf das Stahlrohr, damit die Mutter auf die „Düse“ drückt, die beiden Enden fest verbunden sind und der lange Teil abgesägt wird.
(4) Wenn die Länge der ******** auf beiden Seiten geeignet ist, sollten die Muttern an beiden Enden sehr fest angezogen werden, sodass die beiden Enden gerade ausgerichtet sind. In diesem Fall sollte zwischen den beiden Enden ein Abstand von 0,5 mm verbleiben, wenn die Hand das Stahlrohr verlässt. Gleichzeitig sollten die beiden Stahlrohre am Umfang der Naht fest verlötet werden.
(5) Fügen Sie in der Mitte jedes Ölrohrs eine Schweißnaht hinzu und entfernen Sie diese nach dem Abkühlen, damit die Spannung beim Zusammenbau des Durchflussrohrs vollständig beseitigt werden kann. Gemäß dem Reinigungsprozess werden alle Rohrleitungen vor der zweiten Installation gründlich gereinigt. Zu diesem Zeitpunkt werden alle Arten von Dichtungen geladen und die Verbindungsteile festgezogen. Wenn der Arbeitsdruck 31,5 MPa erreicht und die Öltemperatur auf 60 Grad ansteigt, tritt an der Rohrverbindung kein Öl aus.
(4) Wenn der Ölleckrohr-Verbindungskörper am konischen Gewindeanschluss ein konisches Gewinde verwendet, wird die Verbindung zwischen ihm und den Hydraulikteilen oder dem Ölblock zwischen dem Innen- und Außengewinde abgedichtet. Um den Fehler der Außengewindeverarbeitung zu beseitigen, wird das PTFE-Rohmaterial im Allgemeinen auf das Außengewinde gewickelt. Beim Aufwickeln müssen wir das Rohmaterialband mit etwas Kraft bis zur Unterseite des Gewindes verdünnen und es dann im Innengewinde festziehen, um eine abdichtende Rolle zu spielen. Das Aufwickeln von Dichtungsbändern oder Dichtungsmaterialien an der Rohrleitung ist nicht zulässig. Der Anschluss kann auch in Form eines konischen Gewindes erfolgen. Nur der konische Grad zwischen Innen- und Außengewinde spielt eine abdichtende Rolle und hält dem Arbeitsdruck von 40 MPa keine Leckage stand.
(5) Wenn der Ölblock bei der Herstellung einer hydraulischen Pumpstation schlecht verarbeitet wird, sollte das Steuerungssystem aus der Form einer zentralisierten Installation des Ölblocks bestehen, um die Anzahl der Rohrleitungsverbindungen zu verringern, was zu mehr Öllecks führt. In einen Ölblock können mindestens zwei Steuerventile eingebaut werden, zur Reduzierung der Verbindungsstrecke können vier Ventile eingebaut werden. Dies ist eine gute Möglichkeit, Öllecks zu verhindern. Wenn der Ölblock jedoch von schlechter Qualität ist, tritt auch Öl aus. Derzeit kommt es in den meisten Pumpstationen zu unterschiedlich starken Öllecks, insbesondere wenn die Öltemperatur auf über 50 Grad ansteigt, ist die Ölleckage relativ schwerwiegend
