1. Lärm und Vibration
Als Komponenten, die in hydraulischen Geräten geräuschempfindlich sind, gelten im Allgemeinen Pumpen und Ventile, wobei bei den Ventilen hauptsächlich Überdruckventile und elektromagnetische Wegeventile dominieren. Viele Faktoren erzeugen Lärm. Das Geräusch des Überdruckventils besteht aus zwei Arten: Geschwindigkeitsgeräusch und mechanisches Geräusch. Das Geräusch im Geschwindigkeitsschall wird hauptsächlich durch Ölvibrationen, Kavitation und hydraulische Stöße verursacht. Das mechanische Geräusch wird hauptsächlich durch Stöße und Reibung der Teile im Ventil verursacht.
(1) Lärm durch ungleichmäßigen Druck
Der Pilotventilteil des Pilotentlastungsventils ist anfällig. Wenn der Überlauf unter hohem Druck steht, ist der axiale Anschluss des Pilotventils sehr klein, nur 0,003 bis 0,006 cm. Der Strömungsquerschnitt ist sehr klein, die Strömungsgeschwindigkeit ist sehr hoch, bis zu 200 m/s, was leicht zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung führt, so dass die Radialkraft des Kegelventils unausgeglichen ist und Vibrationen erzeugt.
Darüber hinaus führen die Elliptizität des Kegelventils und des Kegelventilsitzes während der Verarbeitung, das Anhaften von Schmutz am Pilotventilanschluss und die Verformung der Druckregelfeder ebenfalls zu Vibrationen des Kegelventils.
Daher wird allgemein angenommen, dass das Pilotventil die Vibrationsquelle für Geräusche ist. Aufgrund des Vorhandenseins elastischer Elemente (Feder) und der Bewegungsqualität (Kegelventil) entsteht eine Bedingung für Schwingungen, und der vordere Hohlraum des Pilotventils spielt die Rolle eines Resonanzhohlraums, sodass das Kegelventil nach der Vibration leicht eine Resonanz des gesamten Ventils verursachen und Geräusche erzeugen kann, die im Allgemeinen von einer starken Druckpulsation begleitet werden.
(2) Durch Löcher erzeugter Lärm
Wenn Luft aus verschiedenen Gründen in das Öl gesaugt wird oder wenn der Öldruck niedriger als der Atmosphärendruck ist, fällt ein Teil der im Öl gelösten Luft aus und bildet Blasen. Diese Blasen sind im Niederdruckbereich größer. Wenn das Öl in den Hochdruckbereich fließt, wird das Volumen komprimiert, das Volumen wird plötzlich kleiner oder die Blase verschwindet. Im Gegenteil, wenn das Volumen im Hochdruckbereich klein ist und der Fluss in den Niederdruckbereich fließt, nimmt das Volumen plötzlich zu und das Blasenvolumen im Öl ändert sich schnell.
Die plötzliche Volumenänderung der Blase erzeugt Lärm, und da dieser Vorgang augenblicklich abläuft, kommt es zu lokalen hydraulischen Stößen und Vibrationen. Am Pilotventilanschluss und am Hauptventilanschluss des Pilotventils ändern sich die Öldurchflussrate und der Druck stark, und es kann leicht zu einem Kavitationsphänomen kommen, das zu Geräuschen und Vibrationen führt.
(3) Geräusche, die durch hydraulische Stöße erzeugt werden
Beim Entlasten des Vorsteuerventils kommt es aufgrund des plötzlichen Druckabfalls im Hydraulikkreis zu Druckstoßgeräuschen. Je höher der Druck und je größer die Kapazität der Arbeitsbedingungen, desto größer ist die Auswirkung von Geräuschen, die auf die sehr kurze Entlastungszeit des Überdruckventils und die durch die Entlastung verursachten hydraulischen Auswirkungen zurückzuführen ist, die auf die schnelle Änderung der Öldurchflussrate zurückzuführen sind und zu plötzlichen Druckänderungen führen, was die Auswirkungen von Druckwellen zur Folge hat.
Die Druckwelle ist eine kleine Stoßwelle, die selbst wenig Lärm erzeugt, aber sie wird mit dem Öl auf das System übertragen, und wenn sie mit einem mechanischen Teil in Resonanz tritt, kann sie die Vibration verstärken und den Lärm verstärken. Wenn hydraulische Schlaggeräusche auftreten, gehen sie daher im Allgemeinen mit Systemvibrationen einher.
(4) Mechanischer Lärm
Die mechanischen Geräusche, die das Pionier-Überdruckventil aussendet, sind im Allgemeinen auf den Aufprall der Teile und die Reibung der Teile aufgrund von Verarbeitungsfehlern zurückzuführen. Im Geräusch, das vom Pionier-Entlastungsventil abgegeben wird, gibt es manchmal ein mechanisches hochfrequentes Vibrationsgeräusch, das im Allgemeinen als selbsterregtes Vibrationsgeräusch bezeichnet wird. Dies ist das Geräusch des Hauptventils und des Pilotventils aufgrund hochfrequenter Vibrationen.
Sein Auftreten hängt von der Konfiguration der Ölrücklaufleitung, der Durchflussrate, dem Druck, der Öltemperatur (Viskosität) und anderen Faktoren ab. Unter normalen Umständen ist der Durchmesser der Rohrleitung klein, der Durchfluss gering, der Druck hoch, die Ölviskosität niedrig und die Häufigkeit selbsterregter Vibrationen ist hoch. Die Maßnahme zur Reduzierung oder Eliminierung von Geräuschen und Vibrationen des Pilotventils besteht im Allgemeinen darin, dem Pilotventilteil ein Antivibrationselement hinzuzufügen.
Die Dämpfungshülse ist im Allgemeinen im vorderen Hohlraum des Pilotventils, also im Resonanzraum, befestigt und kann sich nicht frei bewegen. An der Dämpfungshülse sind allerlei Dämpfungslöcher vorgesehen, um die Dämpfung zu erhöhen und Vibrationen zu eliminieren. Darüber hinaus wird durch die Hinzufügung von Teilen im Resonator das Volumen des Resonators verringert und die Steifigkeit des Öls bei Unterdruck erhöht. Gemäß dem Prinzip, dass Komponenten mit großer Steifigkeit nicht leicht in Resonanz geraten, kann die Möglichkeit einer Resonanz verringert werden.
Das Anti-Vibrations-Pad arbeitet im Allgemeinen mit dem Resonanzhohlraum zusammen und kann sich frei bewegen. Sowohl auf der Vorder- als auch auf der Rückseite des Vibrationskissens befindet sich eine Drosselnut, die beim Fließen des Öls eine dämpfende Wirkung entfalten kann, um die ursprüngliche Strömungssituation zu verändern. Durch die Hinzufügung des Anti-Vibrations-Pads wird ein Vibrationselement hinzugefügt, das die ursprüngliche Resonanzfrequenz stört. Das Dämpfungspolster wird dem Resonator hinzugefügt, wodurch auch das Volumen verringert und die Steifheit des Öls unter Druck erhöht wird, um die Möglichkeit einer Resonanz zu verringern.
An der Dämpfungs-Verschlussschraube sind ein kleines Luftspeicherloch und eine Drosselkante angeordnet. Da sich in dem kleinen Luftspeicherloch Luft befindet, wird die Luft unter Druck komprimiert und die Druckluft hat eine Saugfunktion, die einem Miniaturschwingungsdämpfer entspricht. Wenn die Luft im Loch komprimiert wird, wird das Öl eingefüllt, und wenn sie sich ausdehnt, wird das Öl hydraulisch abgelassen, wodurch der Durchfluss erhöht wird, um den ursprünglichen Durchfluss zu ändern. Daher können auch Geräusche und Vibrationen reduziert oder eliminiert werden.
Darüber hinaus führt eine unsachgemäße Montage oder Verwendung des Überdruckventils selbst zu Vibrationen und Geräuschen. Zum Beispiel ein konzentrisches Überdruckventil mit drei Abschnitten, eine unsachgemäße konzentrische Koordination der drei Abschnitte während der Montage, ein übermäßiger oder zu geringer Durchfluss bei der Verwendung, ungewöhnlicher Verschleiß des Kegelventils usw. In diesem Fall sollten Sie die Einstellung sorgfältig überprüfen oder das Teil austauschen.
2. Spannungsregelung schlägt fehl
Das Überdruckventil kann den Betriebsdruck manchmal nicht regulieren. Es gibt zwei Fälle, in denen die Druckregulierung des Pioneer-Überdruckventils ausfällt: Zum einen kann das Druckregulierungshandrad keinen Druck aufbauen oder der Druck kann den Nennwert nicht erreichen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass der Druck am Einstellhandrad nicht abfällt oder den Druck sogar kontinuierlich erhöht. Versagen der Druckregulierung, zusätzlich zum Ventilkern aufgrund verschiedener Ursachen für die radiale Klemmung, einschließlich der folgenden:
(1) Der Dämpfer des Hauptventilkörpers ist blockiert
Der Öldruck kann nicht auf die obere Kammer des Hauptventils und die vordere Kammer des Pilotventils übertragen werden und das Pilotventil verliert seine regulierende Wirkung auf den Druck des Hauptventils. Da in der oberen Kammer des Hauptventils kein Öldruck herrscht und die Federkraft sehr gering ist, wird das Hauptventil zu einem direkt wirkenden Überdruckventil mit geringer Federkraft. Wenn der Druck in der Öleinlasskammer sehr niedrig ist, öffnet das Hauptventil den Überlauf und das System kann keinen Druck aufbauen. Der Grund dafür, dass der Druck den Nennwert nicht erreichen kann, liegt darin, dass die Druckregelfeder verformt oder falsch ausgewählt ist, der Kompressionshub der Druckregelfeder nicht ausreicht, die interne Leckage des Ventils zu groß ist oder der Pilotventilteil des Kegelventils übermäßig abgenutzt ist.
(2) Das Dämpfungsloch am Kegelsitz ist blockiert
Der Öldruck wird nicht auf das Kegelventil übertragen und das Pilotventil verliert die regulierende Funktion des Hauptventildrucks. Nachdem der Dämpfer (Loch) blockiert ist, öffnet das Kegelventil das Überlauföl unter keinem Druck, es gibt immer keinen Ölfluss im Ventil, der Druck in der oberen und unteren Kammer des Hauptventils ist gleich, da die obere Ringdruckfläche des Hauptventilkerns größer ist als die untere Ringdruckfläche, sodass das Hauptventil immer geschlossen ist und nicht überläuft, der Druck des Hauptventils steigt mit zunehmender Last. Wenn der Aktuator nicht mehr funktioniert, steigt der Systemdruck auf unbestimmte Zeit an. Zusätzlich zu diesen Gründen muss noch überprüft werden, ob der externe Steueranschluss blockiert ist und ob das Kegelventil ordnungsgemäß installiert ist.
3. Der Ventilkern sitzt radial fest
Aufgrund des Einflusses der Verarbeitungsgenauigkeit wird der Hauptventilkern radial geklemmt, so dass das Hauptventil nicht unter Druck öffnet oder das Hauptventil ohne Druckentlastung geschlossen wird und die radiale Klemmung durch Verschmutzung verursacht wird.
4. Sonstige Fehler
Bei der Montage oder Verwendung des Überdruckventils kann es aufgrund einer Beschädigung der O-Ring-Dichtung, des Kombinationsdichtrings oder der Lockerung der Installationsschraube und der Rohrverbindung zu übermäßiger externer Leckage kommen. Wenn das Kegelventil oder der Hauptventilkern zu stark abgenutzt sind oder die Dichtfläche keinen ausreichenden Kontakt hat, führt dies ebenfalls zu übermäßiger interner Leckage und beeinträchtigt sogar den normalen Betrieb.
Zu den häufigsten Fehlern des elektromagnetischen Entlastungsventils gehören der Ausfall des Pilotmagnetventils, der Ausfall der Druckregelung des Hauptventils und Schlaggeräusche beim Entladen. Letzteres kann durch Anpassung des hinzugefügten Puffers reduziert oder eliminiert werden. Wenn kein Puffer vorhanden ist, kann am Überlaufanschluss des Hauptventils ein Gegendruckventil hinzugefügt werden.
